Эволюция технологий:
новое производство - новый автомобиль
  • 17 млрд руб.
    инвестиции в создание и организацию производства автомобилей поколения NEXT
  • 600 гектаров
    общая площадь современных производственных площадей
  • 583
    промышленных рoбота
Современный ГАЗ (Горьковский Автомобильный Завод) является полностью обновленным предприятием, на котором используются самые последние достижения и самые новые технологии в области производства автомобилей. В состав завода сегодня входит больше двадцати различных производственных комплексов, таких как: металлургическое и автокомпонетное производство, кузнечный цех, инструментальный цех, сварочный цех, литейный и прессово-рамный цех, комплексы, в которых производят окрашивание и несколько конвейеров, на которых проводят сборку автомобилей.
ГАЗ находится в процессе постоянной модернизации своих производственных комплексов. Четыре года назад было запущено производство нового поколения – машин поколения NEXT. В рамках этого нового витка в развитии завода было создано:
  • • новая линия, на которой производят независимую переднюю подвеску, используемую при эксплуатации малотоннажных грузовых автомобилей
  • • полностью автоматизированный цех для изготовления приборных панелей А класса
  • • новейший комплекс по окраске автомобилей, обладающий наиболее высокотехнологичным оборудованием в нашей стране
  • • полностью обновленные сварочные линии кузовов и кабин. Уровень автоматизации этого производства достигает 85%.
85% автоматизации на ключевых участках
Самый высокотехнологичный в России окрасочный комплекс Eisenmann
Производительность - 520 автомобилей в одну смену

Четыре базовых принципа
производственной системы ГАЗ

Думай о заказчике
Данный принцип дает новое понимание слова «заказчик». Заказчик может быть внешним – это непосредственный потребитель автомобиля. Заказчик может быть внутренним – это любой участок производства, на которые передается продукция из предыдущего участка. Каждый участок в ответе за то, чтобы последующие участки производства получили после них качественный продукт. Это же правило распространяется на всех поставщиков, которые ответственны за качество и соблюдение технологии при производстве продукции, поступающей в дальнейшем на завод.
Люди – самая главная ценность предприятия
Высший менеджмент компании уделяет очень серьезное внимание развитию своих сотрудников. Человек, который постоянно развивается, оказывает позитивное влияние на все сферы деятельности своей компании. Именно такие работники являются наиболее ценными для предприятия. Каждый сотрудник знает, что его добросовестный труд и его вклад в сфере развития методов, технологий, подходов всегда будет достойно вознагражден.
Философия Кайзен
Это философия постоянного улучшения. В процессе непрерывного совершенствования должны находиться и производственные площади и люди (включая высшее руководство). Никто не должен останавливаться на достигнутых результатах, улучшать действия и процессы необходимо каждый день.
Решения по изменениям принимаются на производстве
Все решения, которые касаются производственных процессов, принимаются непосредственно на том месте, где есть проблема: в цеху, в производственном комплексе, на конвейере. Это место - где происходит ежедневная работа, где выпускается продукция - «гемба», и это НЕ кабинет. Анализ возникновения неполадок, совещание по их устранению, принятие решений по процессу происходит именно здесь.

Новые производства для автомобилей NEXT

  • 1 этап
    штамповка
  • 2 этап
    сварка
  • 3 этап
    окраска
  • 4 этап
    Сборочный конвейер
  • 5 этап
    Система управления
    качеством
штамповка
Обновленная линия штамповки имеет статус класса «А», она полностью автоматизирована. Все виды работ выполняют новейшие 6-ти осевые роботы KUKA и прессы, изготовленные специально под новые проекты ГАЗ корейской компанией LG Electronics. Данная линия производит крупногабаритные части автомобилей, такие как: корпусы, двери, лицевые панели. Постоянный контроль качества обеспечивает максимальную точность производимых деталей и соответствие всем стандартам. Благодаря высокой автоматизации достигается производительность труда на самом высоком уровне.
  • 7
    Мощных прессов, обеспечивающих усилие до 800 тонн
  • 6-8 дет./мин.
    Мощность линии
  • 9 900 тонн
    Общий вес штамповой оснастки для производства моделей семейства NEXT

Процесс

  • 01/03
    Автозавод установил прочные деловые контакты с крупнейшими металлургическими заводами России, которые поставляют на предприятие металл самого высокого качества. Все части кузова автомобилей класса NEXT производятся из металла, имеющего двухстороннюю цинковую защиту, что значительно повышает устойчивость к коррозии.
  • 02/03
    Для достижения установленных нормативами параметров каждый металлический лист пропускается через ряд прессов. Каждый новый пресс придает листу индивидуальную деформацию, в результате чего на выходе получается лист, именно с теми характеристиками, которые были заданы.
  • 03/03
    Для окончательного контроля геометрических характеристик каждая произведенная деталь проходит оценку на специальном устройстве. Далее детали поступают на сварочное производство.
  • сварочное производство
    Представители компании LG Electronics в тесном сотрудничестве с отечественными инженерами создали новейший сварочный комплекс на автозаводе. Этот комплекс оборудован системой «искусственный интеллект», позволяющей отслеживать весь процесс сварки и вносить коррективы немедленно при обнаружении малейших отклонений от нормативов.
    • 98
      Роботов Fanuc японского производства на линии сварки фургонов «ГАЗель NEXT»
    • 100
      Роботов немецкого производства (KUKA) на линии сварки кабин
    • 85 %
      Операций выполняется в автоматическом режиме
    • 6000
      Сварочных точек в кузове фургона «ГАЗель NEXT»
    • < 0,2 мм
      Максимально допустимое отклонение в каждой точке
    • 700 кг
      Грузоподъёмность самого мощного робота
    • Интеллектуальная управляющая система с механизмом обратной связи

    Процесс

  • 01/08
    Все роботы, используемые на предприятии, являются мультифункциональными, способными выполнять несколько действий одновременно (сварка, соединение деталей, перемещение деталей в необходимое место).
  • 02/08
    Система «искусственный интеллект» определяет модель будущего транспортного средства в момент, когда его платформа устанавливается на линию сварки.
  • 03/08
    Дальше робот получает все детали, необходимые для работы, устанавливает эти детали, производит замену транспортировочного захвата на специальные клещи для сварки.
  • 04/08
    Клещи удерживают деталь, через специальные электроды на нее подается ток высокого напряжения, осуществляющий сварку.
  • 05/08
    Далее следует «проковка» детали. Подача тока прекращается, но деталь еще удерживается под высоким давлением. Этот процесс обеспечивает кристаллизацию металла и его сплавление.
  • 06/08
    После проведения сварки робот самостоятельно меняет клещи на транспортировочный захват и транспортирует деталь на следующий участок производственной линии.
  • 07/08
    Созданные таким образом кузова и кабины поступают на контрольно-измерительный прибор, который оценивает соответствие геометрических характеристик установленным эталонам.
  • 08/08
    Нормативным является отклонение не более 0.2 мм в любой точке.
  • Используемые материалы
    В производстве автомобилей поколения NEXT используют сталь двухсторонней оцинковки, что позволяет устанавливать гарантию на отсутствие коррозии до восьми лет.
    окрасочный комплекс Eisenmann
    На Горьковском автомобильном заводе установлен комплекс по окраске компании EISENMANN. На сегодняшний день это самый высоко оснащенный комплекс в России. Комплекс гарантирует безупречную подготовку поверхности автомобиля к процессу грунтования и окрашивания. Нанесение покрытия производится внутри помещений с высоким давлением воздуха, что обеспечивает «выдувание» самых мелких частиц пыли из зоны окрашивания.
    • 13 этапов
      Очистки, подготовки поверхности и грунтования
    • 22 системы
      Системы кондиционирования
    • 1 микрон
      Степень очистки воздуха
    • Шестиосевые роботы французской фирмы SAMES обеспечивают автоматизированную окраску внутренних и внешних полостей

    Процесс

  • 01/06
    Подготовка поверхностей
    В окрасочном комплексе установлено тринадцать ванн, в каждой из которых последовательно осуществляется: промывание, фосфатирование и первичная грунтовка кузова автомобиля. Промывка осуществляется специальными растворами, удаляющими жиры и окиси. Фосфатирование – химический процесс создания на поверхности кузова металорастворимых фосфатов, образующих тонкий защитный слой. Кроме защиты фосфатный слой повышает сцепление с лакокрасочными материалами, что обеспечивает лучшее прелигание краски.
  • 02/06
    Первичное грунтование
    Следующая очень важная стадия обработки кузова – это этап катафорезного грунтования. Кузов опускается в специальную катафорезную емкость – электролитическую ванну. В результате физико-химической реакции происходит грунтование кузова, на поверхности создается защитный слой, который повышает устойчивость к коррозии в пятнадцать раз.
  • 03/06
    Герметизация
    Большое внимание уделяется процессу обработки автомобилей герметиками и пластизолями. Производственные мощности Eisenmann позволяют максимально быстро и качественно проводить процесс обработки всех соединительных швов будущего автомобиля. После обработки всем необходимыми средствами производится повторное грунтование кузова.
  • 04/06
    Сушильная камера
    На следующем этапе автомобиль поступает в сушильную камеру. Самонастраивающиеся камеры выбирают необходимый режим, исходя из типа лакокрасочного покрытия. Система сушильных камер имеет трехвариантную систему подачи воздуха, разная температура воздуха подается в зависимости от того, какие части кузова подвергаются сушке. После окончания процесса сушки будущий автомобиль повторно грунтуется и подается на линию окраски.
  • 05/06
    Окраска и обработка кузова
    При окрашивание автомобилей применяются различные типы эмалей: однослойные, двухслойные (с металлическим эффектом). Внутренняя и наружная поверхность кузова окрашивается при помощи одиннадцати высокотехнологичных роботов, расположенных на этом участке производства. После завершения процесса окрашивания вертикальные швы и внутренние полости обрабатываются воскосодержащими и антикоррозийными веществами.
  • 06/06
    Контроль качества
    На конечном этапе выхода из производственных помещений проводят итоговую проверку на соответствие эталонам по цвету и качеству окрашивания.
  • Используемые материалы
    Прежде чем какой-либо вид лакокрасочного покрытия попадет на производство, он проходит многочисленные исследования и тесты на соответствие стандартам качества. Обязательно проводятся пробные испытания – окрашивается определенное количество пробных кузовов, на которых производят отработку программ для робототехники. Моделируются различные программы, позволяющие приблизить условия испытания к условиям реальной эксплуатации в течение нескольких лет (например, соляной туман). В результате подобных испытаний отбираются материалы, которые могут обеспечить наибольшую устойчивость к внешним условиям и, как следствие, наибольшую долговечность эксплуатации. Государственный Научный Центр РФ «НАМИ», подтвердил результаты испытаний, приравненные к шестнадцати годам эксплуатации автомобиля, в ходе которых не выявлено ни одного очага коррозии на кузове автомобиля поколения NEXT.
    сборочный конвейер
    Для равномерного использования производственных мощностей завода используется принцип «Хейдзунка», который позволяет чередовать производство более трудоемких и менее трудоемких моделей. Использование данного подхода дает возможность сбалансировать загруженность конвейера в течение всего года.
    • 520
      Автомобилей в смену — мощность Главного конвейера ГАЗ
    • 4
      На 4 производственных линиях собирают бортовые автомобили, шасси, фургоны, микроавтобусы и среднетоннажные грузовики
    • 220 мин.
      Среднее время сборки 1 автомобиля «ГАЗель NEXT»

    Процесс

  • 01/06
    В середине каждого месяца формируется «закладка», которая отражает жесткую последовательность сборки различных моделей на следующий месяц. Эта «закладка» поступает одновременно на Главный конвейер автозавода и поставщикам деталей. Для поставщиков эта информация необходима для составления планов поставки деталей на конвейеры завода.
  • 02/06
    Рама поступает на конвейер в первую очередь. Дальше начинается установка на раму всех необходимых частей: задний мост, передний мост, бак для топлива, провода и т.п.
  • 03/06
    Одновременно с этим процессом идет досборка кузова и кабины: устанавливаются мотор, лицевая панель, отопительные агрегаты, сиденья и остальные внутренние составляющие автомобиля.
  • 04/06
    После досборки кабина или кузов устанавливается на раму с помощью подъемника. Происходит так называемая «свадьба», в результате которой автомобиль приобретает практически законченный вид. Доустанавливаются оставшиеся детали: фары, бамперы, платформы для грузов.
  • 05/06
    В процессе сборки существует семь основных точек контроля, в процессе осуществления которых проверяется соответствие технической документации всех видов проведенных работ . Кроме того дополнительный контроль осуществляется для тех участков автомобиля, которые будет сложно проверить после окончательной сборки.
  • 06/06
    Когда новый автомобиль покидает конвейер, он попадает на специальный стенд для обкатки. Здесь контролируют работу мотора, тормозной системы, электрического оборудования, открывания и закрывания дверей, качество и уровень выхлопных газов, регулировку фар, качество окрашивания. Окончательный этап проверки – это проверка автомобиля на герметичность. Ее осуществляют, погружая автомобиль в специальную камеру, наполненную водой.
  • система управления качеством
    Основные стандартизированные процедуры:
    • обучение
    • анализ и контроль
      процессов
    • устранение причины

    с чего начинается создание системы
    управления качеством?

    • 1 этап
      Компанией организован сбор статистики по всем вопросам, касающимся качества производимых автомобилей. Создана электронная база обработки всех поступающих обращений и претензий к качеству от автосалонов, автопарков, индивидуальных водителей.
    • 2 этап
      Важное значение имеет систематизированный подход к выбору поставщиков различных комплектующих. Основное требование к поставщикам – возможность обеспечивать поставки качественной продукции со стабильным соблюдением всех сроков.
    • 3 этап
      Постоянное отслеживание качества всех этапов процесса производства.

    Элементы системы управления качеством

  • 01/09
    Оценка продуктов глазами потребителя CSA (customer satisfaction audit)
    Для первично оценки качества автомобилей с точки зрения потребителя приглашаются специально обученные аудиторы CSA (customer satisfaction audit), которые осуществляют оценку машины с точки зрения клиента, который планирует приобрести автомобиль. Они рассматривают покрытие машины, проверяют, как работает мотор, проверяют состояние дна автомобиля, осуществляют пробный тест-драйв. Аудиторы дают свою первую оценку: готовы они приобрести данный автомобиль или нет. От аудиторов требуется максимальная честность, так как их решение – это решение будущего покупателя.
  • 02/09
    Гарантийная политика
    Компания внедрила систему обучения для сотрудников, которые работают в области обслуживания клиентов. После обучения сотрудники в обязательном порядке проходят сертификацию, которая позволяет им принимать самостоятельные решения в случае обращения клиентов относительно случившейся поломки автомобиля и необходимых работ для устранения данной поломки. Процесс ремонта сопровождается консультацией завода в онлайн режиме.
  • 03/09
    Процесс получения обратной связи по гарантии
    Обработка обратной связи по всем гарантийным случаям является ключевым процессом по работе с потребителем. Анализ обратной связи дает возможность для постоянного улучшения качества автомобилей, внедрения необходимых новшеств, оперативного изменения процессов в случае необходимости.
  • 04/09
    Клиентская служба «ГАЗ»
    На автозаводе ГАЗ создана «Клиентская служба», она работает 24 часа в день и принимает ежегодно больше 35 000 обращений от клиентов. Информация обо всех случаях поломок и неполадок поступает на «горячую линию», обрабатывается и в течение суток поступает на завод, где эта информация анализируется и принимается оперативное решение по каждому отдельному случаю.
    Автозавод работает над производством новых моделей, которые еще не запущены в массовое производство, но уже тестируются клиентами. Пользователи новых моделей сообщают о процессе эксплуатации в онлайн режиме. У каждого из таких клиентов есть свой личный куратор, к которому можно обратиться по любой возникшей проблеме.
  • 05/09
    Разработка новых продуктов ведётся по системе «Ворота качества» (PPDS)
    Для разработки новых моделей компания применяет систему «Ворота Качества» (или система PPDS - Производственное и точное планирование). Основное отличие от прежних систем в том, что на любом этапе разработки нового продукта («ворота качества») в проект включаются представители всех служб, участвующих в процессе планирования: инженеры-конструкторы, технологи, производственники, специалисты по управлению системы качества. Эта система позволяет сначала изучить рынок, понять какие ожидания и требования к будущему автомобилю есть у клиентов, а потом на основании этих исследований создавать новый автомобиль, который будет обладать всем набором подходящих требований и адекватной себестоимостью.
  • 06/09
    Создание и вывод на рынок новинок
    Процесс создания и серийного запуска новых автомобилей стал происходить намного быстрее в последние пять лет. Особенно важным фактом является то, что уже при создании концепта будущего автомобиля планируется, какая стоимость эксплуатации будет у данной модели. Эта характеристика является очень важной для российского потребителя. Статистические исследования показывают, что первый хозяин автомобиля «Газель» эксплуатирует машину в среднем 63 месяца. Второй – 58 месяцев. В среднем каждый автомобиль «Газель» эксплуатируется десять лет. Автомобили подобного класса импортного производства служат в среднем только пять лет. На нашем рынке представлены автомобили класса LCV (легкий коммерческий автомобиль) всех крупных мировых производителей. Но в связи с высокой стоимостью обслуживания иномарок и большей функциональностью российский марок, автомобилисты все чаще отдают предпочтение российским машинам.
  • 07/09
    Поставка комплектующих: от закупки продуктов к закупке качественных процессов
    Для того, чтобы стать поставщиком на завод ГАЗ не достаточно просто показать возможность производить качественные комплектующие и детали. Важно, что процесс производства этих комплектующих находится под постоянным контролем и качество гарантировано всегда. Кроме того, основополагающим фактом для работы с поставщиками является их возможность производить нужное количество комплектующих в нужное время без задержек и простоев.
  • 08/09
    Грамотно спланированное производство – благодатная почва для внедрения и постоянного обновления инструментов обеспечения качества:
    Производство автозавода является грамотно спланированным механизмом, который постоянно обновляется и совершенствуется. НА предприятии используются основные инструменты по поддержания постоянного качества: государственные стандарты, общепризнанные мировые показатели по оценке качества, эффективная обратная связь с потребителем, система развития и мотивирования персонала. Большое внимание уделяется созданию безошибочного производства. Например, использование подхода «четырех глаз», когда во время передачи будущего автомобиля с одного участка конвейера на другой оператор соседнего участка контролирует окончание процесса предыдущего оператора, чтобы вовремя заметить ошибку и исправить ее в случае наличия. Качественная производственная система позволяет стандартизировать все процессы, минимизировать потери и создать максимально удобные рабочие места.
  • 09/09
    Качество производственных процессов
    Качество должно быть неотъемлемым требованием ко всем этапам производства. Когда нет ошибок в отдельных операциях – не будет ошибок в итоговом продукте – новом автомобиле. Компании постоянно усовершенствует свой подход к качеству. В связи с этим на автозаводе в 2017 году была введена дополнительная система контроля качества VDA 6.3. Это система стандартов, разработанная немецким союзом автомобилестроителей, применима к любому процессу в ходе производства автомобиля: от планирования новой машины до клиентского сервиса и сопровождения после продажи автомобиля.